Enten, Bienchen und Kaninchen: So viel Idylle erwarten Besucher kaum, wenn sie der Raffinerie im nahe Wien gelegenen Schwechat einen Besuch abstatten. Und ganz so, als ob Meister Lampe und Co das wüssten, halten sie sich dezent im Hintergrund, während den Journalisten aus Wien von ihrem Vorhandensein berichtet wird. Gut verstaut im OMV-Besucherbus dreht das Trüppchen eine Runde durch einen der größten Industriestandorte Österreichs.

"Nicht über die gelbe Linie! Achtung, hier stehen bleiben! Hier bitte festhalten! Achtung, nicht stolpern!" Mehr oder weniger strenge Sicherheitshinweise in Wort und tausenden Hinweisschildern begleiten jeden der Fotostopps. Attraktive Motive gibt es für unseren Fotografen zuhauf: Mächtige, Dampf ablassende Türme in silbrig glänzendem Outfit, riesige braune Metallkonusse, akkurat in Reih und Glied, gewaltige runde Tankbehälter, mysteriöse Schornsteine, ein Gewusel an Leitungen zu ebener Erd' und hoch in der Luft.

"Hier kann man leider nicht stehen bleiben, aber ich habe noch ein schönes Objekt für Sie", tröstet OMV-Mann Franz Luger und lotst das Grüppchen, das sich ein Bild von der Arbeitswelt Raffinerie machen will, weiter. Außenstehenden erscheint die Sicherheitsfixierung schnell einmal als Manie. Doch wer sich klarmacht, welch gefährliche Prozesse in einer Erdölraffinerie ablaufen und mit welch riesigen Mengen extrem leicht entzündlicher und partiell auch giftiger Flüssigkeiten und Gase hantiert wird, bringt schnell Verständnis für die Dauerbelehrung auf.

Und so wird nicht gemurrt: Vorbei geht es an scheinbar kunstvoll geflochtenen und streng nach Plan verlegten Rohrsystemen. Von gertenschlank bis zu einer Dicke, die einem Radfahrer das Durchkommen erlauben würde, reicht der Umfang. An die 7.000 Kilometer durchziehen das Gelände. Dünne Rohre wie die JET-A-1-Pipeline, die die Flugzeuge am Flughafen Wien mit Kerosin versorgt, dickere, die Rohöl von Triest nach Wien transportieren, wie die AWP oder andere, die wiederum zum nahe gelegenen OMV-Tanklager in die Lobau führen. "Wie eine riesige Destillerie", hat unser Begleiter Franz Luger die treffenden Worte bei der Hand. Weil das, was hier passiert, auf eher nüchternen Vorgängen beruht, versorgt er den Besuch mit Geschichten aus der Natur und solchen über prominente Besucher. Die heimischen Skiadler etwa hatten jüngst ihren Sponsor mit ihrer Anwesenheit beehrt, so wird es uns erzählt, während wir versuchen, das, was wir zur Vorbereitung gelesen hatten, mit dem, was zu sehen ist, in Übereinstimmung zu bringen.

Und das ist gar nicht so einfach. Selbstverständlich folgt all das, was für Uneingeweihte nach großer Konfusion aussieht, einem strengen Plan. Die Destillation und das Cracking (Verarbeitung im Hochofen oder der Kolonne, wie das im Fachjargon heißt) sind die wesentlichen Prozesse in einer Erdölraffinerie. Knapp zehn Millionen Tonnen Rohöl werden hier pro Jahr verarbeitet. Das klingt nach viel. Im Vergleich zu den 61 Millionen Tonnen, die die weltgrößte Anlage in der indischen Raffinerie Jamnagar verarbeitet, ist das wiederum ein Klacks. Immerhin: Tankwägen von 17 Kilometer Länge könnte man mit der täglichen Menge füllen. Jährlich wäre es eine beachtliche Strecke von über 6.000 Kilometer Länge. Von geopolitischen Hotspots wie Russland, Libyen, Afrika und dem Nahen Osten kommt das Rohöl her. Zehn Prozent sind "Made in Austria". "Eine eigene Sorte, gar nicht so schlecht", hat Dieter Tuppinger, Herr über das Schwechater Reich, zuvor im schmucklosen Verwaltungsgebäude erklärt.

Die Destillation funktioniert im Prinzip tatsächlich nicht viel anders, als man das vom Schnapsbrennen kennt. Nur die Dimensionen sind um einiges größer. Grob gesagt wird das Rohöl in turmförmige Reaktoren eingeleitet und auf einige hundert Grad erhitzt, wobei durch die unterschiedlich hohen Temperaturen verschiedene Bestandteile gewissermaßen sortiert auskondensieren. Was dafür an Arbeitskraft nötig ist, passiert auch hier hauptsächlich am Computer. Auf Menschen, die im Freien Hand anlegen, trifft man hier kaum.

Rund 400 Mitarbeiter sorgen im Fünfschichtbetrieb dafür, dass das Werk rund um die Uhr läuft, alle anderen sind sogenannte Regiemitarbeiter und in dieser Funktion für Steuern, Managen, Monitoring zuständig – die Computerarbeit sozusagen. Und die spielt sich in unscheinbaren Gebäuden am Gelände ab. Auf den zwischen dem Labyrinth aus Rohren verlaufenden Straßen und Sträßchen sind gelegentlich Autos, seltener ein Fahrrad, hie und da ein Stapler und manchmal Arbeiter auf Gerüsten zu sehen. Jene, die gut verpackt in dicken Schutzanzügen mit mächtigen Gerätschaften hantieren, mag man um ihren Job nicht beneiden.

Zumeist handelt es sich um Mitarbeiter der Instandhaltungstrupps, die permanent irgendwo in der Anlage bei der Arbeit sind, um Unfällen und Verschleiß vorzubeugen. Heute sind sie in der Regel bei hochspezialisierten Dienstleistern beschäftigt. Allenfalls die Kontaktperson zwischen Raffineriebetrieb und Baufirmen ist noch im Dienste der OMV. Früher einmal war die ureigene OMV-Familie in Schwechat sehr viel größer und weitaus bunter: Vom Bauarbeiter über Tischler, Schweißer bis zum Schuster, vom Installateur bis zum Kantinenbetreiber standen eine Vielzahl an Berufssparten bei der OMV in Lohn und Brot. Mehr als rund 2.000 OMV-Köpfe zählte die Raffinerie aber auch im Jahre 1979 nicht - jenen Zeiten, als der Mitarbeiterstand am höchsten war. Seither ist die gesamte Organisation kräftig umgekrempelt worden.

Auch wenn sich das Raffineriegeschäft im Großen und Ganzen kaum verändert hat, Arbeitsteilung, Konzentration auf das Kerngeschäft, Automatisierung sind auch hier ein Thema, hat uns Dieter Tuppinger erklärt. Die Feinsteuerung von Pumpen, Heizbrennern, Wärmetauschern erledigt längst der Rechner. In mehreren Messwarten – einer Art kleiner Kontrolltürme – sitzen die Menschen, sogenannte Operatoren, die das System durchschauen, steuern und kontrollieren.

Dafür braucht es Spezialisten, wie Raffineriechef Tuppinger sagt: "Der Operator ist ein Facharbeiter, der hochtechnisierte Anlagen mit einem enorm hohen Wert betreibt. Das ist vergleichbar mit einem Jetpiloten." Was hier eine kleine Katastrophe wäre, darüber sind sich alle einig: der Ausfall einer Anlage, manche eine von ihnen eine halbe Milliarde Euro wert, weil so eine Unterbrechung schnell einmal 100.000 Euro und mehr kostet. Mensch und Technik wie Gasspürköpfe, Wärmebildkameras und Datenanalyse-Software sind im Dauereinsatz, um das zu verhindern. Eine große Katastrophe, bei der Mitarbeiter und/oder Umwelt betroffen waren, hat es bisher nicht gegeben.

Was neben der Sicherheit für die Mitarbeiter oberste Priorität hat, formuliert Tuppinger so: Service und Wartung. So wichtig ist die regelmäßige Überprüfung, dass alle sechs Jahre der große Shutdown ausgerufen wird. Das ist dann eine richtig große Show, erzählt man uns. Denn damit die einzige Raffinerie des Landes zuverlässig das tut, wozu sie da ist, muss die 4,5 Milliarden Euro teure Anlage im großen Stil serviciert werden. Dann – und nur dann – steht hier zunächst zur einen Hälfte, ein Jahr darauf zur anderen Hälfte still, was sonst verlässlich dampft und zischt. Wie die Innereien eines ausgeschlachteten Autos liegen in diesen Tagen die Rohre, riesige Wärmetauscher, Kessel und Brennräume offen. Wo sonst Öl fließt, kann man nun durch die Hauptschlagadern der Anlage blicken. Auch der Preis für dieses gesetzlich vorgeschriebene Prozedere ist heiß: 25 Millionen Euro fallen für diese Art von Pickerl für die Raffinerie an. Die nächste Generalüberholung steht 2016 auf dem Programm.

Zu solchen Zeiten ist hier auch personalmäßig einiges los. Neben einem Kernteam aus rund 100 OMV-Leuten rücken aus aller Herren Länder rund 1.800 zusätzliche Experten an und der Raffinerie mit schwerem Gerät zu Leibe. Kaum vorstellbar diese emsige Betriebsamkeit, die OMV-Kommunikator Franz Luger und Raffineriechef Dieter Tuppinger wort- und gestenreich beschreiben. In der Messwarte, die wir eben sehen, ist das Gegenteil der Fall: Hier scheint große Gelassenheit der Grundzustand. Als Raumschiff Enterprise hat man uns die am Gelände modernste ihrer Art  angekündigt. Von außen höchst unscheinbar, eröffnet sich beim Betreten tatsächlich so etwas wie eine hochtechnisierte Kommandozentrale.

Was die beiden Operatoren auf den riesigen Bildschirmen an der Wand im Blick haben, ist der Energiefluss am Gelände. "Wir sind hier eine Insel, bei Wasser und Strom vollkommen autark", erzählt Franz Luger stolz. Ein wichtiger Faktor, denn grob gesagt braucht es rund ein Zehntel dessen, was an Energie hinausgeht, um aus Rohöl überhaupt verwertbare Energie wie etwa Treibstoff oder andere Produkte zu erzeugen. So wichtig ist der Strom, dass man ihn gleich selbst erzeugt. Zwei Kraftwerke beherbergt das 1,48 Quadratkilometer große Gelände. Nicht nur der eigene Betrieb wird mit Fernwärme versorgt, auch der gesamte nahe gelegene Flughafen. Darüber hinaus kommen noch 42.000 Haushalte in Wien und ein Teil der Bürger des nahe gelegenen Mannswörth in den Genuss der Energie.

Was von Vorbeifahrenden auf der Ostautobahn vielfach als Koloss aus einer vergangenen Ära wahrgenommen wird, ist technologisch auf dem neuesten Stand, auch wenn manche Hülle schon einige Jahrzehnte auf dem Buckel hat, etwa der schmale Bunker, der in Kriegszeiten dem Rückzug der Mitarbeiter diente. Viele Bauteile stammen aus der Zeit Ende der 1960er-Jahre. Erstmals in Betrieb genommen wurde die Raffinerie schon im Februar 1938 von der damaligen NOVA Öl- und Brennstoff AG. Nach dem Anschluss Österreichs an Hitler-Deutschland erfolgte die Eingliederung in die Deutsche Erdöl AG. In den Folgejahren wurde kräftig ausgebaut – zum Zweck der militärischen Treibstoffversorgung. Es folgte die Besetzung durch sowjetische Truppen und schließlich der Übergang in sowjetisches Eigentum. Dagegen konnte auch das Verstaatlichtengesetz der damaligen Regierung nichts ausrichten. Erst nach der Unterzeichnung des Staatsvertrages im Jahr 1955 hatte Österreich seine größte – aber damals nicht einzige – Raffinerie wieder. Allerdings nicht, ohne bis 1963 insgesamt 7,7 Millionen Tonnen Rohöl an Reparationsleistungen in die Sowjetunion zu schicken.

Doch das liegt weit zurück. Lehrling Sarah erklärt den Journalisten gewandt die Gegenwart. Die ist herausfordernd genug. Die chemischen Verfahrenstechniker lernen ihr Handwerk zuallererst mit dem Blick durch die Datenbrille. Erkennen, was ein Kompressor ist, wie sich sein Innenleben gestaltet, worauf es ankommt, wenn ein Teilchen nicht funktioniert: Sarah ist im schlichten Bürogebäude schon oft in der Vorrichtung gestanden, die einem kleinen Boxring nicht unähnlich ist. Vermutlich auch, weil sie ein Mädchen ist. Solche werden von der OMV geradezu händeringend gesucht, ganz dem Zeitgeist entsprechend, auch Frauen für die Technik zu begeistern. Gekleidet im Blaumann kann Sarah auch problemlos vorführen, was von ihr erwartet wird: Bauteile benennen, Knöpfe drucken, eine virtuelle Löschvorrichtung betätigen, um einen ebensolchen Brand im Keim zu ersticken. Franz Luger hat auch hier ein Geschichtchen parat: Auch ein hochrangiger OPEC-Vertreter hat via virtuellen Rundgang schon einmal eine Kolonne bestiegen.

OMV-Mann Erich Brodmann hält ganze Stücke auf das Ausbildungssystem: "Haben wir im Haus selbst erfunden", sagt er. Einige Millionen habe die Entwicklung bisher gekostet, aber sie erspare umgekehrt auch den Ausbildnern Nerven, Zeit und Geld. Mittlerweile interessieren sich auch andere Unternehmen dafür. Auch unser Fotograf steigt in den Ring und probiert die Erkundung der simulierten Raffineriewelt via Datenbrille aus. Dass erst einige Übung den Meister macht, zeigen seine ungelenken Bewegungen und die Tatsache, dass er seine Ziele zunächst mehrmals deutlich verfehlt. Doch zum Trainieren bleibt keine Zeit. OMV-Mann Franz Luger drängt zum Aufbruch: Noch gibt es einiges zu sehen, und die Fläche, die durchmessen werden will, ist immerhin so groß wie Monte Carlo. Der letzte Blick beim Verlassen des Kolosses gilt später den sonnengelb gepinselten Bienenstöcken bei der Werksausfahrt, als wollte jemand beweisen, dass hier neben Öl auch Honig fließt. (Regina Bruckner, derStandard.at, 5.2.2014)