Recycling-Stahl trägt heute bereits 45 Prozent zur Stahlproduktion bei. Stahl aus Alteisen zu gewinnen ist billiger und energiesparender als aus Roheisen. Mehr als 3.500 Grad Celsius heiße Lichtbögen, die durch Hochspannung erzeugt werden, schmelzen den Stahlschrott. Um möglichst wenig Wärme zu verlieren, wird die entstehende Schlacke durch Zugabe von Feinkohle und Sauerstoff aufgeschäumt, damit sie den heißen Stahl gegenüber der Ofenwand isoliert.

Die Schaumschlacke breitet sich dann über Stahlbad und Lichtbogen aus und wirkt als Wärmeisolierung. Bisher kamen Feinkohle und Sauerstoff nach einem festgelegten Schema in den Ofen. War die Kohle zu hoch dosiert, ging die Energie verloren, mit zuwenig Kohle bildete sich nicht genug Schaumschlacke. Der Anlagenbetreiber konnte nur schwer beurteilen, ob die Schaumschlacke Lichtbogen und Stahlbad ausreichend abdeckt. 

Schaumschlackenhöhe optimiert

Eine neue automatische Steuerung von Siemens stellt eine optimale Schaumschlackenbedeckung sicher. Dazu muss die Schaumschlackenhöhe präzise erfasst werden. Dafür werden der Lichtbogenstrom und die Vibrationen gemessen, die sich vom Lichtbogen auf die Ofenwände übertragen. Ein Auswertealgorithmus berechnet die Verteilung der Schaumschlacke. Anhand der Daten dosiert das System Kohle und Sauerstoff und bringt sie in den Ofen ein, so dass Lichtbogen und Stahlbad immer optimal bedeckt sind. Eine Reduktion des Kohleverbrauchs um bis zu 30 Prozent wird dadurch möglich. Die Lechstahlwerke in Meitingen konnten ihren Stromverbrauch zum Schmelzen des Stahlschrotts um zwei Prozent und den CO2-Ausstoß um zwölf Prozent senken.