Salzburg - Das Parkett der Halle F der Wiener Stadthalle, jenes im Festspielhaus von Bregenz oder der im historischen Kassettenmuster gehaltene mobile Tanzboden für den Wiener Opernball - ein bisschen stolz ist Michael Vogl, Unternehmenssprecher des Salzburger Parkettherstellers Bauwerk-Kährs, schon auf diese Referenzliste.

Den Umsatz von jährlich rund 50 Millionen Euro erwirtschaftet Bauwerk-Kährs am Standort im Salzburger Stadtteil Schallmoos mit den klingenden Namen allein freilich nicht. Umsatzbringer sind die kleinen Holzbrettchen, die Tag für Tag Bauwerk verlassen und in Summe jährlich etwa eine Million Quadratmeter Parkett ausmachen. "Das ist in etwa die Fläche der Salzburger Altstadt", sagt Vogl.

200 Mitarbeiter

Die rund 200 Mitarbeiter von Bauwerk-Kährs - ein kleiner Teil davon arbeitet in einer Vertriebsfiliale in Wien - stellen in zwei Schichten überwiegend Parkette von der edlen Sorte her. Das unter anerkannt guten Arbeitsbedingungen: Vergangenes Jahr wurde Bauwerk-Kährs für die Beschäftigung von Menschen mit Behinderung vom Bundessozialamt mit dem Job-Oskar geadelt.

In Salzburg hat man sich auf das hochwertige, verklebte Parkett spezialisiert. Dieses zeichne sich unter anderem durch bessere Wärmeleitung bei Fußbodenheizungen aus. Der im Volksmund als "Klickparkett" bekannte, leimfreie Boden wird von der schwedischen Schwesterfirma Kährs hergestellt. Bauwerk, Kährs und die Firma Marty haben sich zur Nybron Flooring International mit Sitz in der Schweiz zusammengeschlossen. Gemeinsam agiert man als Global Player am Parkettsektor.

Intensive Qualitätskontrollen

Die von Bauwerk-Kährs in Salzburg verwendeten Holzsorten reichen von Eiche, Buche, Ahorn bis zum südamerikanischen Sucupira. Bei den Exoten würden ausschließlich Hölzer aus zertifiziert nachhaltiger Bewirtschaftung verwendet, versichert Vogl.

Der Produktionsprozess selbst ist aufwändig: Nach der Trocknung werden die Bretter in Lamellen aufgeschnitten, mit der Unterlage aus Fichte oder Tanne zum Zwei-Schicht-Parkett verklebt, lackiert oder geölt und schließlich wird noch ein Profil eingefräst. Zwischen den einzelnen Arbeitsschritten liegen laut Vogl intensive Qualitätskontrollen, manuell per Hand und Auge aber auch automatisiert optoelektronisch. "Bei uns wird jedes Brettl kontrolliert", heißt es bei Bauwerk. Was als Abschnitt oder Ausschuss anfällt, wird im Werk selbst wieder verfeuert, so bleibt man energieautark. Der Rest wird zu Briketts gepresst und verkauft. (Thomas Neuhold, DER STANDARD, Print-Ausgabe, 28.2.2007)